​在cnc机加工过程中，打磨和抛光是非常重要的后处理步骤，它们对于提升产品的外观质量、减少表面粗糙度以及满足特定的表面要求至关重要。以下是在cnc机加工过程中进行打磨和抛光时的一些主要要求：
一、打磨要求：

⑴加工预留量原则：根据工件的材料和后续处理需求，预留适当的打磨余量。例如，需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边可加0.25mm的磨床余量；CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm；钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0.5mm等。

⑵打磨方法选择：根据工件的材料、形状和尺寸，选择合适的打磨方法。常用的打磨方法包括机械打磨、干打磨和湿打磨。机械打磨适用于大面积施工，干打磨采用砂纸进行，湿打磨则用水砂纸蘸水或肥皂水进行。

⑶打磨技巧：打磨时应保持均匀的力度和速度，避免过度打磨导致工件变形或损坏。对于特殊要求的工件，如轻打磨，应选用较细砂纸及熟手进行。

二、抛光要求：

⒈表面质量要求：抛光后的工件表面应光滑、无划痕、无瑕疵，且达到特定的表面粗糙度要求。例如，对于表面质量要求极高的工件，可以采用超精研抛的方法，达到Ra0.008μm的表面粗糙度。

⒉抛光方法选择：根据工件的材料和表面要求，选择合适的抛光方法。常用的抛光方法包括机械抛光、化学抛光和电化学抛光等。机械抛光适用于特殊零件或表面质量要求高的情况；化学抛光则利用化学介质中的溶液来溶解材料表面的微观凸出部分；电化学抛光则是通过电流作用在工件上，利用电解的方式去除毛刺和进行表面抛光。

⒊抛光设备选择：根据抛光方法的不同，选择合适的抛光设备。例如，机械抛光需要使用油石条、羊毛轮、砂纸等工具；化学抛光和电化学抛光则需要相应的抛光液和电源等设备。

⒋抛光技巧：抛光时应注意控制抛光时间和力度，避免过度抛光导致工件表面出现烧伤或变形。同时，抛光后应及时清洗工件表面，去除抛光过程中产生的残留物。