​CNC加工，即计算机数控加工，是一种通过计算机程序控制机床进行加工的技术。CNC加工的工作原理是基于计算机控制机床运动轴的位置和速度，从而实现对工件进行精确加工的过程。CNC加工广泛应用于各种金属工件、模具零件、医疗器械零件、航空航天零件和汽车零部件的加工。
CNC加工过程中出现工件偏差的情况可能由多种因素导致，以下是一些建议和解决方法：
㈠检查设备状态：
确保CNC加工中心安装平稳，水平位置正确，避免因设备不稳导致的加工偏差。
定期检查设备精度，包括主轴、导轨、轴承等部件的磨损情况，如有必要，及时更换或维修。
㈡优化加工参数：
根据工件材料和加工要求，选择合适的切削速度、进给量和切削深度等参数，避免因参数设置不当导致的加工偏差。
对于长轴类工件，要特别注意尾座顶针与主轴的同步性，避免因不同步导致的加工偏差。
㈢刀具补偿和插补算法：
利用CNC加工中心的刀具补偿功能，对刀具磨损进行补偿，确保加工尺寸的准确性。
插补算法可以实时控制刀具在整个加工过程中的切削运动轨迹，降低因不可预知原因对工件加工尺寸的影响。
㈣振动控制：
振动是引起加工偏差的重要因素之一，因此应采取措施减少振动。例如，加强设备基础，提高设备刚度；优化刀具和夹具设计，减少切削过程中的振动；使用振动抑制装置等。
㈤加工过程监控：
在加工过程中，实时监控加工状态，包括切削力、切削温度、主轴转速等参数，以便及时发现并解决问题。
定期对工件进行检测和测量，确保加工尺寸的准确性。如有必要，可采取调整措施，如重新编程、更换刀具等。
㈥培训和操作规范：
加强对操作人员的培训，提高其操作技能和质量意识。
制定并执行严格的加工操作规范，确保加工过程的稳定性和一致性。
㈦夹具和定位装置：
夹具和定位装置是影响工件加工精度的重要因素之一。因此，应选择合适的夹具和定位装置，并确保其精度和稳定性。
定期对夹具和定位装置进行检查和维护，确保其处于良好状态。
㈧质量控制体系：
建立完善的质量控制体系，对加工过程进行全面监控和管理。
定期对加工设备、刀具、夹具等进行检查和维护，确保其处于良好状态。
对加工过程中出现的问题进行记录和分析，找出原因并采取措施加以解决。
通过以上措施的实施，可以有效解决CNC加工过程中出现工件偏差的问题，提高加工精度和产品质量。