​当cnc加工精度不够时，可以通过多种方法进行调整和优化，以提高加工精度。以下是一些主要的调整方法：

1. 调整工艺体系
预先调整机床、夹具、工件和刀具的相对位置：通过精确调整这些部件的相对位置，可以获得所需的加工尺寸，这种方法适用于大批大量生产，能够显著提高生产效率。
提高与轴承相配件的精度：包括提高箱体支撑孔、主轴轴颈的加工精度，以及与轴承相配合表面的加工精度。同时，测量及调节相应件的径向跳动范围，使误差补偿或相抵消。
2. 减小机床误差
提高轴承的回转精度：选用高精度的滚动轴承，或采用高精度的多油锲动压轴承、静压轴承等，以提高主轴的回转精度。
对滚动轴承适当预紧：可以消除间隙，增加轴承刚度，并均化滚动体误差，从而提高主轴的回转精度。

3. 减小传动链传动误差
优化传动链设计：减少传动件数，缩短传动链，以提高传动精度。同时，采用降速传动，且越接近末端的传动副，其传动比应越小。
提高末端件精度：确保末端件的精度高于其他传动件，以减少传动误差的累积。

4. 减小刀具磨损
定期检查和更换刀具：在刀具尺寸磨损达到急剧磨损阶段前就必须重新磨刀，以确保刀具的锋利度和加工精度。
选用合适的刀具材质：刀具材质应当符合工艺要求，以提高刀具的耐用性和加工精度。

5. 减小工艺系统的受力变形
提高系统刚度：特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度，以减小因受力而产生的变形。
减小载荷及其变化：通过优化工艺参数和加工路径，减小加工过程中的载荷变化，以降低系统变形对加工精度的影响。

6. 减小工艺系统热变形
控制热源：减少热源的发热和隔离热源，以降低工艺系统的热变形。
均衡温度场：通过合理的冷却和加热措施，使工艺系统的温度场保持均衡，减小因温度梯度而产生的热变形。
加速传热平衡：采用合理的机床部件结构及装配基准，加速达到传热平衡，以减小热变形对加工精度的影响。

7. 减小残余应力
增加消除内应力的热处理工序：通过热处理工艺消除工件内部的残余应力，以提高工件的尺寸稳定性和加工精度。
合理安排工艺过程：通过优化工艺参数和加工顺序，减小加工过程中产生的残余应力。

8. 其他调整方法
选择合适的工具：根据加工物料和要求选择合适的工具，如铣刀、钻头、锯片等，以确保加工精度。
精确的加工参数设置：包括加工速度、进给速度、加工深度、切削量等参数的精确设定，以确保零件形状、尺寸和表面光洁度的精确度。
稳定的加工环境：确保加工环境的清洁、干燥、无电磁干扰以及稳定的温湿度条件，有助于保持加工精度的稳定性和精确性。