cnc加工件损耗过大可能由多种因素引起，包括刀具、工艺参数、材料等方面，以下是具体分析：
刀具方面
刀具磨损：刀具在长时间切削过程中，由于与工件材料的摩擦、切削力和切削热的作用，刀具的切削刃会逐渐磨损。当刀具磨损到一定程度时，切削力会增大，切削精度下降，从而导致加工件损耗过大。
刀具选择不当：不同的加工材料和加工工艺需要选择合适的刀具。如果刀具的材质、形状、尺寸等与加工任务不匹配，就无法达到最佳的切削效果，可能会出现切削力过大、切削温度过高、排屑不畅等问题，进而造成加工件损耗增加。
刀具安装问题：刀具在安装过程中，如果安装不牢固或安装精度不够，在切削过程中刀具可能会发生振动或偏移，影响切削的稳定性和准确性，导致加工件表面质量下降，损耗增大。
工艺参数方面
切削速度：切削速度是影响加工效率和加工质量的重要参数之一。如果切削速度过高，会使切削温度急剧升高，加剧刀具磨损，同时可能导致加工件表面烧伤、变形等问题，增加加工件的损耗。
进给量：进给量过大时，切削力会相应增大，容易使加工件产生变形、振动，甚至可能导致刀具崩刃，影响加工精度和表面质量，造成加工件损耗过大。
切削深度：切削深度的选择应根据加工件的材料、硬度、刀具的性能等因素来确定。切削深度过大，会使切削力和切削热大幅增加，不仅会加速刀具磨损，还可能使加工件产生过大的应力和变形，导致加工件损耗超出允许范围。
加工材料方面
材料硬度不均匀：如果加工材料的硬度存在较大差异，在切削过程中，刀具所承受的切削力会发生变化，容易导致刀具磨损不均匀，加工件表面粗糙度增加，甚至可能出现局部过度切削的情况，使加工件损耗过大。
材料内部缺陷：材料内部存在气孔、砂眼、裂纹等缺陷，会使切削过程变得不稳定，刀具在切削到这些缺陷部位时，会受到额外的冲击和阻力，导致刀具磨损加剧，加工件的损耗也会相应增加。
设备与工装夹具方面
设备精度下降：cnc设备在长期使用过程中，由于机械部件的磨损、传动系统的精度降低等原因，会导致设备的加工精度下降。设备精度不足会使加工件的尺寸精度、形位公差等无法满足要求，增加加工件的废品率和损耗。
工装夹具设计不合理：工装夹具的作用是固定加工件，保证加工过程中的稳定性和准确性。如果工装夹具的设计不合理，如夹紧力不均匀、定位不准确等，会使加工件在切削过程中发生位移或变形，影响加工精度，导致加工件损耗过大。
编程与操作方面
编程错误：CNC 加工程序是控制机床运动和切削过程的指令集合。如果编程过程中出现错误，如刀具路径规划不合理、切削参数设置错误等，会使机床按照错误的指令进行加工，导致加工件尺寸偏差、表面质量差等问题，造成加工件损耗。
操作人员技能不足：操作人员的技能水平和操作经验对加工质量有重要影响。操作人员如果对设备的操作不熟练，对加工工艺的理解不够深入，在加工过程中不能正确地调整切削参数、处理突发情况，就容易导致加工件出现质量问题，增加损耗。
