精密零件加工是一种好的机械加工方式，主要是指在零件的加工过程中，通过精确的加工设备、好的加工工艺和高精度的检测手段，严格控制零件的尺寸精度、形状精度、位置精度以及表面质量，使其达到极高的精度要求。这种加工方式所涉及的零件通常具有复杂的几何形状、严格的尺寸公差和较高的表面质量标准，其精度等级一般在微米（μm）甚至纳米（nm）级别。
刀具因素
刀具几何形状：刀具的刃口半径、前角和后角等几何参数对零件表面粗糙度有显著影响。例如，刀具刃口半径过大，在切削过程中会对工件表面产生挤压和摩擦，使加工表面产生塑性变形，进而增加表面粗糙度。若刀具前角过小，切削力会增大，容易引起振动，导致表面粗糙度变差。
刀具磨损：刀具在使用过程中会逐渐磨损，磨损后的刀具刃口不再锋利。当刀具磨损到一定程度，切削刃会变得粗糙，在切削精密零件时，就会在工件表面留下划痕，使表面粗糙度增大。比如，车削加工中，磨损的车刀会使零件表面出现明显的刀纹。
切削参数因素
切削速度：切削速度较低时，刀具与工件之间的摩擦时间较长，容易产生积屑瘤。积屑瘤会周期性地脱落并黏附在工件表面，使表面粗糙度增大。而切削速度过高，可能会引起切削刃的破损和振动，也会对表面质量产生不良影响。
进给量：进给量是指刀具在工件旋转一周或每次往复运动时，刀具在进给方向上移动的距离。进给量越大，切削厚度越大，加工后的表面残留面积也越大，从而导致表面粗糙度值升高。例如，在铣削加工中，较大的进给量会使铣削后的表面留下明显的刀痕。
切削深度：切削深度过大时，切削力会显著增加，容易使工件产生振动，导致表面质量下降。而且过大的切削深度可能会超出机床和刀具的加工能力范围，使加工精度和表面粗糙度难以保证。
工件材料因素
材料的硬度和韧性：硬度较高的工件材料，在切削加工时切削力较大，容易产生振动，并且刀具磨损也会加快，这些因素都会导致表面粗糙度增大。韧性好的材料，在切削过程中容易产生塑性变形，使得加工后的表面不够平整。例如，加工不锈钢等韧性较高的材料时，其表面容易出现撕裂和毛刺现象。
材料的金相组织：不同的金相组织会影响材料的切削性能。例如，含有粗大晶粒的材料，在切削过程中容易出现不均匀的变形，导致表面粗糙度变差。对于经过热处理的精密零件，其金相组织的变化可能会使材料的切削性能发生改变，从而影响加工表面的粗糙度。
加工工艺系统因素
机床精度：机床本身的精度对精密零件加工的表面粗糙度有重要影响。例如，机床的主轴回转精度不高，在加工过程中会使工件产生圆度误差，从而影响表面粗糙度。机床导轨的直线度误差也会导致刀具与工件之间的相对运动不准确，在工件表面留下加工痕迹。
夹具精度和装夹方式：夹具的精度直接影响工件的定位和夹紧精度。如果夹具的定位面精度不高或者夹紧力不均匀，会使工件在加工过程中产生位移或变形，进而影响表面粗糙度。例如，在磨床加工中，若工件装夹不牢固，在磨削时就会产生振动，使表面出现波纹。
切削液的使用：切削液在加工过程中有冷却、润滑和排屑的作用。如果切削液的选择不当，如润滑性能差，在切削时不能有效地减少刀具与工件之间的摩擦，会使表面粗糙度增大。另外，切削液的供给方式和流量也很重要，若不能将切削区域充分冷却和润滑，同样会影响加工表面质量。
振动因素
强迫振动：机床外部的振源，如附近正在运行的大型设备、车间内的运输车辆等产生的振动，会通过地基或空气传递给机床和工件，引起强迫振动。这种振动会导致刀具与工件之间的相对运动不稳定，在工件表面形成振纹，增加表面粗糙度。
自激振动：在切削过程中，由于切削力的动态变化等原因，可能会引发机床 - 刀具 - 工件系统的自激振动。自激振动的频率通常与机床系统的固有频率有关，一旦发生，会持续振动，对加工表面质量造成严重破坏。例如，在钻削细长孔时，容易出现自激振动，使孔壁表面粗糙度明显增大。
